A máquina de corte de barras de pó é o equipamento chave da linha de produção de barras de pó para cortar com precisão as barras de pó extrudidas contínuamente de acordo com o comprimento definido. Devido ao alto teor de água da barra de pó (geralmente 30% ~ 40%), textura viscosa e macia, e o equipamento precisa funcionar a alta velocidade por um longo período de tempo (o número de cortes por minuto pode chegar a centenas de vezes), é fácil causar falhas devido ao desgaste mecânico, bloqueio de materiais ou operação inadequada. Aqui estão as falhas comuns, a análise das causas e as soluções das máquinas de corte de barras de pó, que abrangem os quatro módulos principais do sistema de transmissão, componentes de corte, controle elétrico e manipulação de materiais:

　　A falha do sistema de transmissão

　　1. A velocidade de rotação da lâmina de corte é instável

Fenômeno: a lâmina gira rápido ou lentamente, levando ao desvio de comprimento de corte da barra de pó > 5 mm (o padrão deve ser ≤ 2 mm).

Razão:

Desgaste ou deslizamento da roda da correia (área de contato da correia com a ranura da roda < 70%);

Flutuação da velocidade do motor (tensão instável ou desgaste da escova de carbono do motor);

Desgaste da engrenagem da caixa de redução (espaço lateral dos dentes > 0,5 mm).

Solução:

Substituir a roda do cinto desgastado ou ajustar a tensão do cinto (flexível de 10 a 15 mm quando o ponto central aplica a força de 50N);

Verifique a tensão de alimentação (estável na faixa de 380V ± 5%), substitua a escova de carbono do motor (desgaste da superfície de contato > 1/3 deve ser substituído);

Desmontar a caixa de redução, substituir a engrenagem desgastada ou ajustar o espaço lateral dos dentes (através de juntas adicionais e reduzidas).

　　2. Deslizamento ou desvio da correia transportadora

Fenômeno: a velocidade de transporte da barra de pó é desigual, o que resulta na posição errada de corte (como corte normal da frente e deslocamento da parte de trás).

Razão:

Tensão insuficiente da correia transportadora (parafuso de ajuste do dispositivo de tensão solto);

A superfície do rolo adere a escoria de pó (o fator de atrito diminui);

O envelhecimento da junta da correia transportadora é rachado (causando relaxamento local).

Solução:

O parafuso do dispositivo de tensão giratório para que a correia transportadora não escorregue no rolo e não tenha uma queda óbvia (queda ≤ 20 mm);

Lave a superfície do rolo com uma pistola de água de alta pressão (pressão ≤ 0,3 MPa) ou aplique um revestimento anti-adesivo de qualidade alimentar (por exemplo, tetrafluoroetileno);

Re-sulfurizar ou conectar mecanicamente a junta da cinta transportadora (garantir que a força da junta ≥ 80% da força do corpo da cinta transportadora).

　　II. Falha de peças de corte

　　1. A lâmina se desgasta rapidamente ou quebra

Fenômeno: a lâmina aparece após 1 a 2 dias de uso, ou uma ruptura repentina durante a operação (a superfície de ruptura tem características frágeis).

Razão:

O material da lâmina não é compatível (deve ser escolhido aço de mola 65Mn ou aço de liga 9CrSi, dureza HRC52 ~ 56);

Alta quantidade de areia na barra de pó durante o corte (a matéria-prima não é limpa adequadamente, a dureza dos grãos de areia> a dureza da lâmina);

A lâmina é montada muito apertada (resultando em concentração de tensão) ou muito solta (vibrando ao cortar).

Solução:

Substituição de lâminas padrão (por exemplo, aço de 65Mn precisa de temperação + temperação);

Controle rigoroso do processo de limpeza de matérias-primas (teor de areia ≤ 0,5%), aumento do filtro (número de visões ≥ 100 visões);

Ajuste o torque do parafuso fixo da lâmina (usando chaves de torque, o valor padrão é geralmente de 15 ~ 20N · m).

　　2. Seção de corte irregular

Fenômeno: a superfície de corte da barra de pó aparece com espinhas, adesão ou esmagamento (afeta a aparência e o sabor do produto).

Razão:

desvio do ângulo da lâmina (o ângulo padrão é de 30 ° ~ 45 °, desvio > 5 ° levará à distribuição desigual da força de corte);

O espaço entre a lâmina e a correia transportadora é muito grande (o espaço deve ser ≤ 0,5 mm, caso contrário, a barra de pó é deformada por extrusão);

O teor de água da barra de pó é muito alto (> 45% aumenta a viscosidade e a lâmina é fácil de pegar).

Solução:

Corrigir o ângulo de instalação da lâmina com a barra angular, o desvio deve ser ≤ ± 2 °;

Ajuste o parafuso de ajuste de altura da lâmina para que o espaço esteja em conformidade com os padrões;

O grau de maturação da barra de pó de controle (pastabilidade de amido ≥ 85%), reduzir o teor de água para 38% ~ 42%.

　　Falha de controle elétrico

　　1. grande erro de comprimento de corte

Fenômeno: o comprimento de corte definido é de 20 cm, o comprimento real oscila entre 18 e 22 cm.

Razão:

falha do codificador (perda ou interferência do sinal de pulso);

Erro lógico do programa do PLC (por exemplo, configuração inadequada dos parâmetros do contador);

Deslocamento da posição do sensor (distância do sensor fotoelétrico da barra de pó > 5 mm, causando atraso na detecção).

Solução:

Verifique o cabo de conexão do codificador (laminação de blindagem) e substitua o codificador danificado (resolução ≥ 1000 pulsos / rotações);

Reparar o programa PLC (garantir que o sinal de corte esteja sincronizado com o ciclo de rotação da lâmina);

Ajuste a posição do sensor (distância da borda da barra de pó de 2 a 3 mm, sensibilidade ajustada para o intervalo médio).

2. Paradas frequentes do equipamento

Fenômeno: Pare repentinamente durante a operação e o painel de controle mostra "proteção contra sobrecarga" ou "gatilho de parada de emergência".

Razão:

sobrecarga do motor (resistência de corte > 120% do torque nominal do motor);

Envelhecimento dos componentes elétricos (por exemplo, corrosão de contato do contato, erro do relé térmico);

O operador toca erroneamente o botão de parada de emergência (bloqueio do botão ou curto-circuito da linha).

Solução:

Reduzir a velocidade de corte (regulação de velocidade através de um conversor de frequência) ou verificar se a lâmina está passiva;

Substituição de contato (capacidade de contato ≥ 1,5 vezes a corrente nominal do motor) e relé térmico (valor de corrente de ação = corrente nominal do motor x 1,1);

Verifique a linha do botão de parada de emergência (corte com o medidor multiuso para corrigir o ponto de curto-circuito).

　　IV. Falha no manuseio de materiais

　　1. Barra de pó bloqueia a abertura de corte

Fenômeno: barras de pó se acumulam debaixo da lâmina, causando o bloqueio do dispositivo (é necessário limpar manualmente para reiniciar).

Razão:

Maturação desigual das barras de pó (núcleos rígidos ou blocos macios locais);

Velocidade de corte muito rápida (frequência de rotação da lâmina > 1,2 vezes a velocidade de extrusão da barra de pó);

Refrigeração insuficiente (viscosidade aumentada quando a temperatura da barra de pó é > 40 ℃).

Solução:

Ajustar o processo de cocção a vapor (pressão de vapor 0,2 ~ 0,3 MPa, tempo 3 ~ 5 minutos);

Redução da velocidade da lâmina através do conversor de frequência (correspondendo à velocidade de extrusão);

Aumente o volume de ar de resfriamento (velocidade do vento ≥3m/s) ou prolonge o comprimento da cinta transportadora de resfriamento (≥5m).

　　2. demasiados escombros de pó

Fenômeno: grande quantidade de detritos após o corte (taxa de detritos > 5%, afetando a taxa de produção final).

Razão:

passivação da lâmina (rasgar as barras de pó ao cortar em vez de cortar);

Velocidade excessiva da correia transportadora (a barra de pó quebra após ser esticada);

O design da porta de corte não é razoável (por exemplo, o espaço entre a lâmina e a placa é muito grande).

Solução:

Lâmpadas de polimento de lâmina regularmente (polir a lâmina com pedra de óleo após cada turno, mantendo-a afiada);

Redução da velocidade da correia transportadora (sincronizada com o ciclo de rotação da lâmina);

Otimizar a estrutura da porta de corte (com a combinação "lâmina + paleta", o material da paleta é aço inoxidável de qualidade alimentar).

　　Prevenção de falhas e recomendações de manutenção

　　Verificações diárias:

Verifique o parafuso de fixação da lâmina, a tensão da correia e a posição do sensor antes de cada turno;

O comprimento do corte, a temperatura do motor (≤70 °C) e o ruído (≤75dB) são registrados a cada duas horas durante a operação.

　　Manutenção regular:

Substituir o lubrificante da caixa de redução a cada 200 horas (recomendado o óleo de engrenagens industriais 320);

Limpe o armário elétrico a cada 500 horas (sopre a poeira com ar comprimido, verifique a fixação dos terminais de ligação).

　　Gestão de peças de reposição:

Armazenar peças sobressalentes críticas (como lâminas, cintos, codificadores) para garantir que a produção possa ser retomada dentro de duas horas após a falha;

Crie um arquivo de vida útil das peças sobressalentes (por exemplo, vida média da lâmina de 800 horas com 100 horas de antecedência para substituição).